5  熱處理操作要點：
5．1 熱處理用爐的準(zhǔn)備：
5．1．1 檢查熱處理用爐及輔助設(shè)備。如供電系統(tǒng)、空氣循環(huán)用風(fēng)扇，自控儀表及熱電偶插放位置是否正常、合格。
5．1．2 檢查在正常工作條件下，爐膛各處溫差是否在規(guī)定范圍（±5℃）內(nèi)。
5．1．3 起重設(shè)備是否正常、可靠。
5．2 裝爐：
5．2．1 待處理的鑄件應(yīng)按合號、外廓尺寸、鑄件壁厚及熱處理規(guī)范進(jìn)行分類。
5．2．2 檢查鑄件質(zhì)量的單鑄試棒，應(yīng)與同爐澆注的鑄件同爐熱處理。
5．2．3 中小型鑄件用專門的框架組成一批，一起裝爐。大型鑄件應(yīng)單個放在架上裝爐。
5．3 加熱及保溫：
5．3．1 送電加熱時，應(yīng)同時開動風(fēng)扇和控溫儀表。
5．3．2 加熱應(yīng)當(dāng)緩慢（一般為100℃/h）。對復(fù)雜鑄件，應(yīng)在較低溫度下裝爐（300℃以下），并使加熱至淬火溫度的時間為2小時左右。
5．3．3 在保溫期間，應(yīng)定時校正爐膛工作區(qū)域溫度。
5．3．4 由于某種原因造成中斷保溫，在短期不能恢復(fù)工作時，應(yīng)將鑄件出爐淬火。在排除故障后，再次裝爐繼續(xù)升溫進(jìn)行熱處理，其總的保溫時間應(yīng)稍許延長。
5．4 出爐冷卻：
5．4．1 保溫結(jié)束后，用吊車或其它裝置將鑄件迅速出爐，淬入規(guī)定冷卻介質(zhì)中冷卻。
5．4．2 淬火轉(zhuǎn)移時間是指從鑄件吊起到鑄件全部淬入介質(zhì)中，總的時間不超過15S。
5．5 鑄件變形的校正：
5．5．1 鑄件變形應(yīng)在淬火后立即校正，矯正模具和工具應(yīng)在淬火前事先準(zhǔn)備。
5．5．2 根據(jù)鑄件特點和變形情況選擇相應(yīng)的矯正方法，矯正時用力不宜過猛，要緩慢均勻。
5．6 時效操作：
5．6．1 需進(jìn)行人工時效的鑄件，應(yīng)在淬火后盡快進(jìn)行。
5．6．2 裝爐時，爐溫不得超過時效溫度。
5．6．3 將自動控溫儀表定溫，然后送電加熱，開動風(fēng)扇。
5．6．4 保溫時間到后，斷開電源。
5．7 重復(fù)熱處理 ：當(dāng)熱處理的鑄件力學(xué)性能不符合要求時，可進(jìn)行重復(fù)熱處理，重復(fù)熱處理的保溫時間可酌情縮短，其次數(shù)不得超過兩次。
5．8 技術(shù)安全及其它：
5．8．1 進(jìn)行熱處理操作時，操作者不得離開現(xiàn)場，切實注意觀察溫度和設(shè)備運轉(zhuǎn)情況，穿戴好防護(hù)用品，做好原始記錄。
5．8．2 在裝爐和出爐前，必須切斷電源。
6  熱處理質(zhì)量檢查：
6．1 檢查方法及項目：
6．1．1 目視檢查：觀察工件的表面狀況，目的在于發(fā)現(xiàn)是否有共晶體的析出物引起的表面起泡、氧化變黑以及翹曲變形和裂紋等。
6．1．2 尺寸檢查：檢查鑄件的變形程度，尺寸是否符合規(guī)定的精度等級。
6．1．3 熒光檢查：表面裂紋、鑄造缺陷：氣孔、縮孔、夾渣和疏松等。
6．1．4 力學(xué)性能檢查：檢查單鑄試棒或鑄件本體的抗拉強(qiáng)度、伸長率或硬度是否符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) >標(biāo)準(zhǔn)要求。
6．1．5 金相檢查：取試樣，檢查是否過燒和強(qiáng)化相是否溶解*等。
6．2 熱處理缺陷及消除方法：
6．2．1 熱處理缺陷分類：力學(xué)性能不合格、淬火不均勻、變形、裂紋及過燒。
6．2．2 熱處理缺陷產(chǎn)生的原因及消除方法見表4：